何度も繰り返して言いますが、「品質」です。
品質を自然の成り行きに任せないこと。
知識で常に優位に立つこと。

何度も繰り返して言いますが、「品質」です。

特別仕様の射出成形の分野で成功し続けることは、大変難しいことです。アドベント社に於ける当社の成功は、より複雑な製品や樹脂、工程に重点を置いたことが直接寄与しています。RJG社の設備を計画的に導入したことによって、以前よりも効率よく実効性のある成形作業ができるようになり、お客様へ価値ある製品を提供できるようになったことが重要な役割を果たしています。

アドベント社が最初にRJG社の設備を利用したのは、数量が多く非常に小さくて機能がたくさん付いた自動車部品の生産でした。この部品の生産量は、年間5千万個に上るものでした。従って、従来の検査方法では桁違いの費用が掛かるものでした。専門のチームが編成され、今までと違った方法を検討するよう任務が与えられました。徹底的な調査の結果、RJG社の問題解決手法が選択され、試験され、そして導入されました。

問題解決の方法は、アドベント社が設計し組み立てた16個のキャビティ付き金型で、１つ１つのキャビティにキャビティ圧力センサーを組み込んだもので構成されていました。そのチームは、アーブルグの成形機にデータ収集機器を組み込みました。そして、確実に同じ製品が作られるように成形パラメーターと監視パラメーターを作り上げました。

その結果、驚くべきほどの成果が得られました。アドベント社がこの部品を生産開始してから5年間で2億5千万個作りましたが、お客様へは不良品を1つも出荷していません。この成功を基に、生産チームは遠隔監視用としての無線ネットワークを組み込んだeDARTシステムを使って、8台のプレス機の機能を向上させました。

最初の機器以降、アドベント社はキャビティ圧力センサーを組み込んだ機器を既に30台以上も組立し、現在も稼動しています。アドベント社の事業の成功はRJG社の設備が有効な手段である、ということを経験し実証しました。

未来というのは決して安定したものではありません。変化は必要でもあり、また避けられません。アドベント社の考えは、世間一般よりも早く変化を先取りし、最高に価値ある製品を提供し続ける、ということです。この取り組みを行うには技術が必須のものであり、RJG社の技術が不可欠であることが証明されました。

ケン・デスローサーズ
社長
アドベント　ツール・アンド・モールド社

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品質を自然の成り行きに任せないこと。

DJ/Nypro社が何年にも亘ってRJG社のシステムや技術を利用しているのにはそれなりの理由があります。当社ではRJG社のキャビティ圧力技術を導入して以来、工程での改善や効率が継続して図られています。この成功の理由をいくつか紹介します。

• 金型キャビティ内の状態をコントロールする能力
• 金型キャビティ内の状態をモニターする能力
• 不良品の分離を考慮に入れて重要なプロセス変量の上限と下限を設定する能力
• ショット毎に作業の進行中に成形工程を統計的に評価する能力－真のS.P.Cであり、微調整で工程を改善することが可能
• キャビティの基準圧力波形（TEMPLATES：テンプレート）を設定し、成形機の型式や製造メーカーに関らず、成形機毎に、工場毎に、大陸毎にぴったり合わせる能力
• 遠く離れた場所から工程にアクセスしたり監視する能力。REMOTE ACCESS(遠隔アクセス）を使って当社の熟練した工程技術者はデータをモデムで送ったり、工程を監査したり、あるいは同時に問題を抱えた他の工程技術者を支援することができる。
• 問題が発生した時、原因が金型や機械或いは材料に関らず、すぐに問題を表示し識別する能力。
• RJG社のDARTVisionアナライザー・ソフトウエアを使って成形工程全体を記録し、再現し再調査する能力。これは、発見するのが難しく散発的に起こる工程異常を特定し解決するのに役立ちます。
• 当社のガスアシスト成形工程を一層改善する能力。
• 購入材料を評価する能力。

これらの理由のどれを取っても投資する価値があります。当社がRJG社のキャビティ圧力システムを導入した結果、プロセス変動が減少して品質が向上し、コストを下げることができました。キャビティ圧力技術を使うことで、全てが可能となります。今ではプラスティックの観点から、金型内部で何が起きているのか見ることができます。

グレン　エンブリ
射出成形事業担当副社長
ワールドクラス・プラスティックス社

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知識で常に優位に立つこと。

インテック社では、必ずしもRJG社のデカプル・モールディングSM工程を使っていませんでしたが、今ではこの方法が成形する上で唯一のやり方であると固く信じるようになりました。これは、当社が使用可能な一番良い成形機と衝撃性を改良したポリカーボネートを使って、4個のキャビティのある金型で製品を作る仕事に直面したときに始まりました。

この部品は厚さ0.50、幅2.5インチ、長さ4.5インチでした。　４キャビティ金型は、金型の表面積１平方インチ当たり７トンを基準とすると、最低315 USトンのクランプを必要としました。購入した機械は、僅か２６５USトンのクランプ能力しかありませんでした。この機械もまた極めて高いプラスティック圧力と速い速度の能力を持っていました。この機械は、私の意見としては入手可能なものとしては最高のうちの１台です。当社が取り組まなければならない懸案事項が７つありました。　

• パーティングラインからバリを出さないように金型を閉じたままにしておく
• 材料を劣化させないで一様に樹脂を充填する
• 充填の終わりにキャビティ圧力を一定に保つ
• 表面不良が発生しない様に２つのゲートから充填すること、製品の下、約１．５インチの所には磨かれたロゴマークがあり、つや消しの部分が不連続に並んでいた。
• 幅、長さ、高さの寸法公差を確保する
• 総トン数の大きな機械を購入せずに、上記の項目全てができる工程を開発する

私は、RJG社のキャビティ圧力システムと「ディカップル・モールディングSM」を丁度学び始めた頃でした。そして、RJGアソシエイツ社の創立者であるロッド・グロリウ氏から支援を受けました。インテック社は、既に原因と結果分析に実験計画法を実施していましたので、RJG社のシステムを開始する時にはデーターを持っていました。私たちは、僅か３つの速度のプロフィールを使って製品の９８％まで充填量を設定し、そこから位置で切り替えを行い、その後パック工程が完了した後は、ゲートがシールされるまでキャビティ内圧力による保圧制御が行われます。これにより、１から６までの問題を解決しましたが、まだつやなし仕上げの問題を解決するまでには至りませんでした。私たちは、キャビティにニクロンコーティングをしました。　 これにより、成形後、材料の分解を３０％に留めることができました。

RJG社の社員からの支援と｢ディカップル・モールディングSM」のセットアップがなければ、私たちは充填完了時の標準偏差５０psiを保つことができなかったでしょう。　 これにより、どんな技術者でも機械を稼動させられるようになり、また最初の２ショット後には全ての寸法が安定し、良品を生産することができます。私は、長年にわたりRJG社の経験豊かなスタッフと共に働き、大きな成果を挙げてきました。今では｢ディカップル・モールディング｣の真の信奉者になりました。

ダニエル・J・ホーランド
技術部長
インテックグループ株式会社

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